Фарфоровая масса

Классификация по МПК: C04B

Патентная информация
Патент на изобретение №: 
2334722
Дата публикации: 
Суббота, Сентябрь 27, 2008
Начало действия патента: 
Четверг, Ноябрь 2, 2006

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная - 8,0-10,0; каолин - 15,0-20,0; пегматит - 27,0-40,0; кварцевый песок - 10,0-15,0; фарфоровый бой - 20,0-25,0; апатит - 2,0-3,0; тальк - 2,0-3,0. 1 табл.


Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса, содержащая, мас.%: глину огнеупорную 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 [1].

Задача изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, дополнительно включает апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная 8,0-10,0; каолин 15-20; пегматит 27,0-40,0; кварцевый песок 10,0-15,0; фарфоровый бой 20,0-25,0; апатит 2,0-3,0; тальк 2,0-3,0.

В таблице приведены составы массы и прочность изделий из нее.






Таблица
Компоненты Состав, мас.%:
1 2 3
глина огнеупорная 8,0 9,0 10,0
каолин 20,0 17,5 15,0
пегматит 27,0 33,5 40,0
кварцевый песок 15,0 12,5 10,0
фарфоровый бой 25,0 22,5 20,0
апатит 3,0 2,5 2,0
тальк 2,0 2,5 3,0
Предел прочности при изгибе, МПа 93-95 93-95 93-95
Температура обжига, °С 1250 1250 1250

В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO2 51,08-55,88; Al2O3 30,00-33,63; TiO2 1,04-1,10; Fe2O3 0,59-0,72; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na2О 0,40-1,58; К2О 0,36-2,04; п.п.п. 7,00-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO2 13,86-35,55; Al2O3 47,49-78,50; TiO2 0,25-1,20; Fe2O3 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na2О+К2О 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных изделий после первого и второго (политого) обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, апатит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину огнеупорную, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.