Способ получения штапелированного льняного волокна

Классификация по МПК: D01B

Патентная информация
Патент на изобретение №: 
2390590
Дата публикации: 
Четверг, Май 27, 2010
Начало действия патента: 
Среда, Март 4, 2009

Способ получения штапелированного волокна льна по прядильным характеристикам, близким к хлопковому волокну, включает резку льнотресты. Резку льнотресты осуществляют в поле на самоходной машине с обеспечением штапельной длины волокна ориентировочно от 30 до 40 мм и частичным его обескостриванием. Использование данного изобретения позволит исключить первичную обработку льна на льнокомбинатах. 2 ил.


Настоящее изобретение относится к сельскому хозяйству, к легкой, в частности к текстильной, промышленности.

В настоящее время в России практически не выращивается хлопчатник и все сырье для хлопчатобумажных предприятий импортируется в основном из стран СНГ, в то же самое время существуют очень благоприятные условия для возделывания льна. Сегодня тенденция всех стран направлена не на торговлю сырьем, а на глубокую его переработку и торговлю готовыми изделиями. Текстильная промышленность в России находится в тяжелом состоянии в настоящее время и положение ее будет усугубляться. Существующие способы переработки льна не позволяют использовать его на хлопчатобумажных предприятиях в больших объемах. Имеются способы переработки хлопковолокна совместно с модифицированным волокном котоном, получаемым от переработки короткого льноволокна как на французском, так и на отечественном оборудовании.

При использовании этого льноволокна в хлопкопрядении с 35% вложениями его потери составляют минимум 11,7%, а с 50%, которые на практике не достигаются, потери составляют 21,4% минимум. Пряжа ткани и изделия эти не пользуются большим спросом в России, так и за ее пределами.

Существующие технологии по изготовлению чистольняной пряжи от уборки льнотресты в сельском хозяйстве, льнозаводах, включая льнокомбинаты, являются энергоемкими, металлоемкими с большими транспортными и другими затратами. Одни и теже номера пряжи в сравнении с хлопчатобумажными дороже в 4-5 раз. Короткое волокно, образующееся при переработке льнотресты, сегодня в основном используется на изготовление технической продукции и отправляется на экспорт.

Льняная отрасль в России далеко отстала в техническом отношении от западных стран и если сегодня отдельная готовая продукция пока конкурентноспособна - только за счет дешевой рабочей силы и энергоносителей.

Из уровня техники известен способ получения штапелированного волокна льна по прядильным характеристикам, близким к хлопковому волокну (Марков В.В., Суслов Н.Н., Трифонов В.Г., Ипатов A.M. «Первичная обработка лубяных волокон». М.: Легкая индустрия, 1974, с.176-178), включающий резку льнотресты.

Недостатком известного способа является отсутствие связи между технологическими процессами обработки волокна от поля до предприятий, на которых получают готовые изделия.

Задачей заявленного изобретения является возможность полной ликвидации существующей на данный момент первичной обработки льна на льнокомбинатах.

Технический результат, заключающийся в устранении указанных недостатков в способе получения штапелированного волокна льна по прядильным характеристикам, близким к хлопковому волокну, включающим резку льнотресты, отличающийся тем, что резку льнотресты осуществляют в поле на самоходной машине с обеспечением штапельной длины волокна ориентировочно от 30 до 40 мм и частичным его обескостриванием.

Льноперерабатывающие предприятия выпускают ткани в основном из пряжи не выше №20 и только единицы из №30.

Пряжу более высоких номеров никто не выпускает.

Использование льняного сырья на хлопчатобумажных комбинатах предлагаемым способом, начиная от сельского хозяйства, приведет к резкому развитию текстильной промышленности, а готовые изделия, ткани и пряжа, повысят свою конкурентоспособность на внутреннем и мировом рынках.

Осуществляют заявленный способ на самоходной машине, которая способна поднять со стлищ льнотресту из валков, один ряд или более одновременно, сформировать слой, разрезать тресту, чтобы штапельная длина волокна составляла ориентировочно от 30 до 40 мм, максимально отделить ее от древесной части стебля, отходов производства - костры, которая при движении машины остается на поле и является хорошим удобрением для почвы с точки зрения формирования ее структуры. Далее, волокно прессуется и упаковывается на выходе из машины в кипы с последующей подачей в кузов грузового автомобиля или прицепа. Все вышеперечисленные операции выполняются при движении самоходной машины. Волокно, кроме кип, можно закатывать в рулоны.

Кипы или рулоны доставляют на склады или непосредственно на хлопчатобумажные предприятия.

При таком способе не ставится задача, касающаяся получения длинного льноволокна, как сейчас считается более ценного, и уборка льна может вестись в более ранние сроки, кроме полей, предназначенных для получения высококачественных семян льна на различные цели, в том числе семенных для будущих посевов. Таким образом, решается проблема сохранения урожая льна и своевременной его уборки.

Потери урожая льна можно, если они и будут из-за погодных условий, свести к минимуму. Резко возрастет рентабельность льносеющих сельскохозяйственных структур, которые в настоящее время дотируются государством.

Необходимо особо отметить, что стебель льна ранней спелости имеет более короткие элементарные волокна, ближе по характеристикам к хлопковолокну. Из-за отсутствия цели в получении длинного волокна открывается широкий спектр вопросов в сохранении урожая льна и его сохранности.

Далее льняное волокно на хлопчатобумажных и льняных предприятиях подвергается глубокой переработке по его обескостриванию и за счет последующей обработки эдентичной льняной ваты получается однородная масса, отвечающая требованиям, которые предъявляются к сырью в хлопкопереработке, включая прядение.

Переработка волокна после вышеперечисленной обработки осуществляется предприятиями по существующим технологиям в хлопкопереработке или с частичными изменениями, без больших капиталовложений.

В дальнейшем данный способ поясняется конкретными примерами его выполнения согласно фиг.1.

Льнотреста со стлищ из валков попадает в узел подъма льнотресты - 1, далее в узел формирования слоя - 2, где обеспечивается максимальная параллельность стеблей льна относительно друг друга, далее треста попадает в резательнный узел - 3, где треста разрезается поперек волокон, чтобы штапельная длина волокна была ориентировочно от 30 до 40 мм, далее узел - 4 подвергает разрезанную тресту максимально возможному обескостриванию, далее уже полученное волокно с частичным присутствием костры прессуется в узле - 5 и готовые кипы или рулоны, попадая на транспортер - 6, подаются в прицепную тележку - 7 или в кузов грузового автомобиля - 8.

Кипы волокна льна или рулоны складируются или сразу транспортируются на хлопчатобумажные и льняные предпритяия (фиг.2), где направляются в агрегат по глубокому обескостриванию волокна - 9, затем в агрегат, эдентичный по производству льняной ваты - 10, далее волокно попадает в существующие технологические линии для получения пряжи, ткани и готовых изделий - возможно с частичными изменениями -11.

Формула изобретения

Способ получения штапелированного волокна льна, по прядильным характеристикам, близким к хлопковому волокну, включающий резку льнотресты, отличающийся тем, что резку льнотресты осуществляют в поле на самоходной машине с обеспечением штапельной длины волокна ориентировочно от 30 до 40 мм и частичным его обескостриванием.